DIN 4102-15/16 Alat Uji Brandschacht Untuk Bahan Bangunan

DIN 4102-15/16 Alat Uji Brandschacht

1. Aplikasi

DIN 4102-16 menjelaskan prosedur seragam untuk pengujian bahan bangunan di "Brandschacht" menurut DIN 4102-15.Revisi DIN 4102-16 dilakukan untuk memperbarui daftar produk standar yang digunakan dalam metode pengujian.Metode pengujian digunakan untuk pengujian api bahan bangunan.Brandschacht adalah rumah persegi di mana udara dengan laju aliran konstan dimasukkan dari bawah, dan dari mana gas buang keluar dari atas.Itu dilengkapi dengan pembakar gas persegi dimana spesimen diatur dalam bingkai pemasangan sehingga membentuk cerobong asap, terkena nyala api.

Alat Uji Brandschacht, sesuai dengan DIN 4102 Bagian 15, dirancang untuk pengujian api bahan dan elemen bangunan.'brandschacht' adalah ruang persegi, yang memiliki aliran udara konstan yang dimasukkan dari bawah, dan gas pembakaran keluar dari bagian atas ruangan.Spesimen dipasang secara vertikal dan terkena nyala api yang dihasilkan oleh kompor gas persegi.

2. Parameter teknis

2.1 Alat uji meliputi ruang bakar, kabinet kontrol, pembakar, tempat spesimen, alat kalibrasi, dll.;

2.2 Ukuran rongga internal ruang bakar adalah 800mm * 800mm * 2000mm, dan dinding ruangan adalah struktur insulasi berlapis-lapis;

2.3 Dinding ruang bakar adalah struktur multi-lapisan, dari dalam ke luar: pelat baja 2mm, lembaran asbes 6mm (kepadatan tidak melebihi 600kg/m3), serat insulasi mineral tebal 40mm (kepadatan nominal 100kg/m3), baja luar piring;

2.4 Ruang bakar dari bawah ke atas, ruang masuk, pengatur udara, ruang bakar, ruang ukur dan cerobong keluar;

2.5 Ruang masuk disuplai dengan udara dengan kecepatan dan suhu konstan melalui saluran φ200 di sisi kanan;

2.6 Sistem saluran masuk suhu konstan yang mampu menyediakan aliran udara yang stabil dengan laju aliran 10±1m3/menit dan suhu 23±2°C;

2.7 Ruang masuk yang dilengkapi dengan termokopel lapis baja tipe K untuk mengukur suhu udara masuk dengan akurasi 0,1°C;

2.8 Penstabil udara, dipasang di atas ruang saluran masuk, yang terdiri dari pelat baja berpori dan beberapa lapisan serat kaca, untuk menyeragamkan aliran udara masuk

2.9 ruang pembakaran untuk menampung pembakar dan dudukan uji, yang merupakan rangka persegi panjang setinggi 1000 mm dengan sekrup di keempat sisinya untuk mengatur jarak pemasangan spesimen

2.10 pembakar, pembakar persegi 200 mm * 200 mm, dengan nosel pembakaran yang terdistribusi secara merata di keempat sisinya, dengan bukaan nosel berdiameter 3,5 mm, mampu menghasilkan nyala api jet yang seragam

2.11 Suatu sistem gas, yang terdiri dari katup pengurang tekanan, pengukur tekanan, katup solenoid, pengukur aliran massa dan penyala percikan listrik;

2.12 Dilengkapi dengan pengukur aliran massa metana dan pengukur aliran massa udara untuk mengontrol aliran gas dengan akurasi kontrol lebih baik dari 2%;

2.13 dilengkapi dengan penyala percikan listrik tegangan tinggi untuk penyalaan jarak jauh dari sumber penyalaan

2.14 dengan pintu tungku atas dan bawah dipasang di luar saluran masuk dan ruang pembakaran untuk memfasilitasi pemasangan spesimen dan peralatan perawatan, dengan kaca tahan ledakan dan tahan suhu tinggi dipasang di pintu atas untuk memudahkan pengamatan fenomena pengujian

2.15 Bagian pengukur dilengkapi dengan tabung pengukur tekanan-T dan termokopel buang;

2.16 Penggunaan tabung pengukur tekanan tipe-T yang terhubung ke sensor tekanan diferensial mikro, dengan perangkat lunak untuk tekanan realistis di ruang secara real time;

2.17 penggunaan termokopel lapis baja stainless steel American Omega tipe K dengan akurasi 0,1°C;

2.18 Pipa buang persegi, terletak di bagian atas ruang bakar, dengan bagian bawah terhubung ke ruang bakar dan bagian atas terhubung ke sistem pembuangan eksternal;

2.19 Konfigurasi hot wire anemometer, kisaran 0-10m/s, akurasi 0,1m/s, untuk kalibrasi keseragaman udara;

2.20 Termokopel Omega untuk dinding kotak dan cerobong asap, yang dapat dikalibrasi untuk beban termal dengan perangkat lunak;

2.21 Perangkat lunak pengujian adalah sistem akuisisi data yang mengumpulkan data suhu, tekanan, dan waktu secara real time, mengontrol aliran gas, melakukan pengujian, dan mengekspor laporan pengujian.

3. Kondisi pemasangan

2.1 Instalasi dalam ruangan.

2.2 Dimensi kotak pembakaran 1290mm * 1050mm * 3950mm

2.3 Ukuran kabinet kontrol 2000mm * 1050mm * 850mm

2.4 Pasokan listrik: 220V 32A;

2.5 Gas: metana, kemurnian 99% atau lebih;

2.6 Udara terkompresi: 0,6Mpa, dihilangkan minyaknya dan dihilangkan airnya;